高溫退火爐實現解決技術難點的設計

　　裝料時先用天車將料吊裝到料架上,料架由耐熱鋼焊接而成,可重復套裝,高溫真空下額定裝爐量300Kg。裝料小車承載料架以368m/min的速度將料架移進爐子底部,平面軌道鋼筋導向,限位開關準確定位。升降機構上有連接裝料小車的定位機構,減速機-絲杠傳動副給動力,通過定位機構帶動裝料小車上升就位,封閉爐室。爐室封閉完成后進行抽空,抽空主要是為了除氣,保持需要的真空清潔度,防止高溫工作時物料被氧化。

　　其真空系統可在半小時內將真空抽到工作真空。加熱器采用鉬帶加熱器沿爐筒圓周均勻分三區布置。加熱電壓為50V,加熱總功率為150KW。加熱電源采用可控硅調壓器,正常使用時免維護。

　　上述高溫退火爐設計解決的技術難點有：

　　一、解決降溫時間長：

　　1、采用內置式軸流風機進行強制冷卻：

　　該設備采用了大葉片間距的5#軸流風機，將軸流風機內置于上爐蓋中，懸掛于真空爐室的正上方。工件經設定溫度時間退火后，停止加熱，關閉真空壓力傳感器，通入風機工作空氣介質（氧氣），待爐內氣體壓力達到0.02~0.05MPa后，啟動風機。冷風從爐體后端通過反射屏開的孔進入爐內，跟爐料充分接觸后變成熱風，出來后沿爐室內壁進行冷卻，再通過風機通入爐內。如此循環往復，達到快捷冷卻的目的。

　　2、爐室內吊裝方形翅片盤管進行冷卻：

　　該高溫退火爐即采用的是方翅管，方翅管是在鋼管上預先加工出某一寬度和深度的槽，然后在車床上把鋼帶鑲嵌在鋼管上。將翅片管布置在上封頭下方，風機風葉外圍。由軸流風機旋轉帶動的冷風與工件熱交換后產生的熱風，經過方形翅片盤管后，降低了熱風的溫度，使其換熱為冷風，為風機旋轉提供冷卻后的空氣介質，供風機循環使用，增進了換熱效率。

　　二、解決工作效率低：

　　活動爐底下部帶有四個輪子兩根軸，前輪通過軸與減速機直連作為主驅動輪，后輪為從動輪，右邊的兩個輪子帶加工有深槽，與基礎預埋板上的鋼筋吻合，完成導向動作。當升降機構降到使車輪接觸軌道并到達下限位時，用電機經減速機減速后以3.68m/min的速度將活動爐底蓋及料架沿軌道一同移出爐子底部，使裝出料空間增加可用天車裝料，可裝載大工件，減少勞動強度，便于操作，大大增進了設備裝出料效率。

　　三、解決熱損耗大：

　　高溫退火爐加熱體只通過輻射向爐體傳熱，因此合理的反射屏結構是保障小熱損耗的條件。該設備的反射屏采用4層不銹鋼+4層鉬的結構，裝配過程錯位安裝，良好的減少了熱輻射。